Consideraciones para la monitorización y el tratamiento del agua de refrigeración industrial compleja

Consideraciones para la monitorización y el tratamiento del agua de refrigeración industrial compleja

Por Brad Buecker y Prasad Kalakodimi, PhD

Este artículo se publicó originalmente en la revista PPCHEM® Journal; PPCHEM® 2021, 23(5), 198–205; https://journal.ppchem.com/

Resumen

Los intercambiadores de calor son, por supuesto, un componente crítico de potencia y plantas industriales pesadas. Muchos de ellos son enfriados por agua, siendo la fuente una torre de refrigeración (comúnmente conocida como sistema de refrigeración abierto) o, a veces, una refrigeración de una sola vez. A menudo, también hay sistemas “cerrados”, que se enfrían mediante intercambiadores de calor primarios, pero cuya química es significativamente diferente de la de los sistemas abiertos. El tratamiento químico exitoso de la amplia variedad de sistemas de refrigeración en las plantas requiere el análisis de muchos factores, incluido el potencial de corrosión, escalado y incrustación microbiológica, metalurgia del sistema, temperaturas de funcionamiento y otros, todos los cuales se examinan en este artículo. También se analizan varias mejoras significativas en los programas de tratamiento químico en los últimos años, mejoras que mantienen una transferencia de calor adecuada y la fiabilidad de los sistemas de refrigeración.

Introducción

En las centrales eléctricas generadoras de vapor, el intercambiador de calor principal refrigerado por agua es el condensador de superficie de vapor, a menos que, por supuesto, la planta tenga un condensador refrigerado por aire (ACC). También hay varios otros intercambiadores de calor, incluido el enfriador de aceite lubricante de la turbina, el intercambiador de calor de agua de refrigeración de cojinetes y el enfriador de hidrógeno.  Muchos intercambiadores de calor adicionales se utilizan en grandes plantas industriales como refinerías, plantas petroquímicas, etc.  Es posible crear una amplia gama de diseños: desde la carcasa y el tubo hasta la placa y el marco, pasando por sistemas revestidos y otros. Los sistemas de refrigeración pueden estar abiertos o cerrados. Estos complejos arreglos suelen requerir una variedad de métodos de tratamiento. Además, a diferencia de las centrales eléctricas modernas, donde la selección de materiales se ha gravitado hacia la metalurgia totalmente ferrosa en todo el condensado, el agua de alimentación/economizador y calderas, pueden estar presentes varios metales en los sistemas industriales. Las aleaciones de cobre son bastante comunes como el material del tubo en los intercambiadores de calor de carcasa y tubo.

Factores que afectan al rendimiento del sistema de refrigeración

Muchos factores pueden influir en el rendimiento y la fiabilidad del sistema de refrigeración y del intercambiador de calor, con una representación general descrita en la Figura 1.

Figura 1.El triángulo de corrosión-deposición-bioincrustación.

Como sugiere este diagrama, la corrosión, la formación de incrustaciones y la contaminación biológica no son exclusivas individualmente. El programa de tratamiento químico de una planta debe tener en cuenta los tres factores, y de hecho el triángulo podría incluso expandirse para incluir problemas medioambientales [1]. En la primera parte de este artículo, nos centraremos en los sistemas abiertos, y principalmente en los suministrados desde las torres de refrigeración. 

Sistemas de refrigeración abiertos

Un ejemplo clásico de problemas simultáneos se puede ver en la Figura 2, que muestra un intercambiador de calor de tubo y carcasa de múltiples pasadas, cuya agua de refrigeración en ese momento se trató con un programa tradicional basado en fosfato.

Figura 2.Intercambiador de calor de múltiples pasadas en un programa de fosfato justo antes de un cambio en la química del tratamiento.

En el extremo de entrada del intercambiador de calor (los tubos de la parte inferior de esta unidad), la corrosión era problemática. En el lado de salida del calentador (en la parte superior), se producía la deposición y la formación de incrustaciones. Por lo tanto, el programa no fue particularmente eficaz para mitigar la corrosión o la deposición dependiendo de la ubicación. Volveremos a este ejemplo más adelante en el artículo.

Desde una perspectiva microbiológica, los sistemas de refrigeración proporcionan un entorno ideal, cálido y húmedo, para que los microbios proliferen y formen colonias. Las bacterias pueden crecer en los intercambiadores de calor y en el llenado de la torre de enfriamiento, hongos en la madera de la torre de refrigeración, y algas en los componentes húmedos de la torre de refrigeración expuestos a la luz solar. Un problema importante con los microbios, sobre todo algunas bacterias, es que una vez que se asientan en las superficies, los organismos secretan una capa de polisacáridos (lima) para su protección. Esta película puede inhibir gravemente la transferencia de calor, y también puede recoger lodo del agua y crecer más grueso, que degradan aún más el intercambio de calor (consulte la Figura 3). Las biopelículas restringen la transferencia de calor de forma más eficaz que casi cualquier otro depósito. Además, la suciedad intensa puede reducir drásticamente el flujo de fluido, a veces hasta el punto de bloqueo completo.

Figura 3. Tubos del intercambiador de calor contaminados con microbios y babosa.

En otro guiño a la Figura 1, la capa protectora de limo formada por los depósitos bacterianos iniciales permite que florezcan las bacterias anaeróbicas y facultativas que hay debajo. Estos organismos pueden generar ácidos y otros compuestos dañinos que atacan directamente a los metales. Los depósitos microbianos también establecen células de concentración, donde la falta de oxígeno debajo del depósito hace que estas ubicaciones se vuelvan anódicas a otras áreas de metal expuesto. La pérdida de metal se produce en los ánodos, con picaduras como resultado (consulte la Figura 4).

Figura 4.Un gran pozo de corrosión bajo el depósito (con depósito eliminado) en un tubo intercambiador de calor de acero inoxidable.

Por supuesto, un control químico adecuado para minimizar la contaminación y la incrustación es un método clave para ayudar a mantener la fiabilidad y el rendimiento del intercambiador de calor, como exploraremos más adelante, pero un beneficio del diseño de carcasa y tubo sobre otros es la capacidad, en muchos casos, de eliminar depósitos delgados y algunos compuestos de dureza mediante limpieza mecánica. La limpieza mecánica de otros intercambiadores de calor, por ejemplo, unidades de placa y bastidor (Figuras 5a b), puede ser mucho más difícil, si no imposible.

Figura 5a.Diagrama de flujo básico de un intercambiador de calor de placa y bastidor de una sola pasada. 

Figura 5b.Una placa individual de un intercambiador de calor de placa y bastidor.  Parte inferior de la placa ya limpiada mediante lavado con chorro de agua, parte superior sin limpiar, con suciedad que reduce la transferencia de calor. 

El estrecho espaciado entre las placas ofrece una configuración excelente para la suciedad y la deposición, y como ilustra la Figura 5b, las placas a menudo están diseñadas con un patrón corrugado o similar para mejorar la turbulencia del fluido y la transferencia de calor. Aun así, la suciedad y la deposición no se pueden obstaculizar completamente.

Otro aspecto muy importante de los problemas de corrosión/deposición en los intercambiadores de calor es la superficie de la pared, también conocida como piel, temperatura. Aunque el aumento general de la temperatura del agua de refrigeración a granel a medida que el agua pasa a través de un intercambiador de calor puede influir en muchas reacciones, son posibles reacciones adicionales o más pronunciadas en la superficie metálica, donde las temperaturas pueden ser significativamente más altas que en el agua a granel. Este es un factor a tener en cuenta al evaluar el diseño del intercambiador de calor, metalurgia, y programas de tratamiento químico.

No olvide las torres de refrigeración

Las torres de refrigeración son otro conjunto de intercambiadores de calor susceptibles a la corrosión, la incrustación y especialmente la suciedad. La Figura 6a muestra el llenado de la torre de refrigeración con suciedad pesada. En la Figura 6b, las roscas largas de algas cuelgan del llenado hasta casi el lavabo de la torre de refrigeración.  

Figura 6a. Relleno de película de la torre de refrigeración obstruido.

Figura 6b.Gran crecimiento de algas en una torre de refrigeración.

Técnicas de control

Los autores han abordado los métodos de tratamiento para controlar los “tres grandes” problemas del triángulo de la Figura 1 en un artículo anterior de esta revista [2]. Para resumir: A mediados del siglo pasado, cromato (CrO42-) junto con la alimentación de ácido sulfúrico fue muy popular para el control de la corrosión y la incrustación en muchos sistemas de refrigeración. Aunque el cromato se considera un inhibidor anódico, con dosis suficientes, formará una capa superficial completa de cromato de hierro (seudoacero inoxidable), que puede ser bastante protectora. Alimentación de ácido para mantener un pH del agua de refrigeración dentro de un 6,5–7,0 convierte gran parte del ion bicarbonato (HCO3) alcalinidad a CO2, que se escapa como gas. La reducción de la alcalinidad reduce en gran medida el potencial de carbonato de calcio (CaCO3) escalado, que suele ser el primer depósito mineral que de otro modo precipitaría sin tratamiento. La química del cromato/ácido es muy directa y eficaz; sin embargo, los problemas ambientales relacionados con la descarga de cromo, especialmente con respecto a la toxicidad del cromo hexavalente (Cr6+), provocaron el abandono de este método.

Luego, el tratamiento evolucionó a una química basada en fosfato para la prevención de incrustaciones y corrosión. Estos programas generalmente funcionan a un rango de pH ligeramente alcalino de aproximadamente 8,0–8,5, lo que minimiza la corrosión general. La química también proporciona protección adicional contra la corrosión, ya que el fosfato reaccionará con iones ferrosos (Fe2+) producidos en sitios anódicos para formar un depósito limitante de la reacción, mientras que el fosfato de calcio (Ca3(PO4)2) precipita en el entorno alcalino local en sitios catódicos para inhibir la transferencia de electrones. Sin embargo, incluso las pequeñas molestias en los programas de fosfato pueden causar una obstrucción grave del fosfato de calcio, y a la vez, Ca3(PO4)2{{/sub:El depósito de 7}} se convirtió en un problema casi tan grande como la incrustación de carbonato de calcio. Los métodos de tratamiento evolucionaron a metodologías más tolerantes, con fosfato orgánico (también conocido como fosfonato) como cadena principal en muchos casos, suplementado con polímero para el control del depósito de fosfato cálcico. Los fosfonatos se unen a los depósitos durante su formación y alteran el crecimiento cristalino y la resistencia de la estructura cristalina.

Incluso con estas mejoras, siguen existiendo muchos problemas con el tratamiento con fosfato/fosfonatos, incluida la creciente preocupación por la descarga de fósforo al medio ambiente. Estos problemas han llevado a metodologías avanzadas con la funcionalidad principal basada en la química reactiva del inhibidor de polihidroxialmidón (RPSI), como se ejemplifica por: por ejemplo, FlexPro®{{/sup:Tecnología 2}}. En virtud de muchos sitios activos en las moléculas, estos compuestos se unen al metal base y forman una capa protectora. Las formulaciones RPSI comunes también incluyen polímeros avanzados que inhiben la formación de incrustaciones mediante modificación de cristal y secuestro de iones. Figura 7 muestra el mismo intercambiador de calor de la Figura 2 después de la limpieza y el cambio a FlexPro® tratamiento.

Figura 7. El intercambiador de calor de la Figura 2 en la química FlexPro®. Los tubos están esencialmente libres de corrosión y deposición.

La mayoría de los programas modernos de tratamiento químico de torres de refrigeración operan en un rango de pH ligeramente básico de 8,0–8,5. El gas cloro fue el caballo de batalla para el tratamiento microbiológico durante muchos años, aunque la lejía líquida (NaOCl) alimentaba cloro gaseoso suplantado en muchas plantas por motivos de seguridad. Cuando se añade cloro al agua, se produce la siguiente reacción (Eq. (1)):

El ácido hipocloroso (HOCl) es el agente destruyente y funciona penetrando en las paredes celulares y oxidando los componentes celulares internos. La eficacia y el poder de eliminación de este compuesto se ven muy afectados por el pH debido a la naturaleza de equilibrio del HOCl en agua, como se muestra en la Eq. (2).

OCl es un biocida mucho más débil que HOCl, probablemente porque la carga en OCl iones no le permiten penetrar eficazmente en las paredes celulares. La disociación del ácido hipocloroso aumenta drásticamente a medida que el pH aumenta por encima de 7,5. Debido a que muchos programas de tratamiento de corrosión/escala de torres de refrigeración operan con un pH alcalino, la química del cloro puede no ser la mejor opción para algunas aplicaciones. La eficiencia del cloro se ve influenciada aún más por el amoníaco y los compuestos orgánicos en el agua, que reaccionan de forma irreversible con el producto químico y aumentan la demanda de cloro. 

Una solución popular para esta dificultad ha sido la química del bromo, donde un oxidante de cloro (lejía es la opción común) y bromuro de sodio (NaBr) se mezclan en un chorro de agua de maquillaje y se inyectan en el agua de enfriamiento. Esta química produce ácido hipobrómo (HOBr), que tiene poderes de eliminación similares a HOCl pero funciona de manera más efectiva a un pH alcalino. La Figura 8 compara la disociación de HOCl y HOBr como una función del pH.

Figura 8. Disociación de HOCl y HOBr frente a pH.

Muchas instalaciones como refinerías, plantas químicas, acero y fresas de papel, plantas de alimentos y bebidas, etc., a menudo tienen sistemas de refrigeración con aguas que contienen sustancias orgánicas elevadas, especies de nitrógeno, u otras impurezas que inhiben gravemente el rendimiento de los oxidantes convencionales. En consecuencia, Los investigadores de ChemTreat han mejorado y desarrollado biocidas oxidantes alternativos que pueden funcionar mucho más eficazmente en aguas de enfriamiento difíciles. Uno es la monocloramina (NH2Cl) con generación precisa para cada aplicación. Este compuesto es un oxidante más débil que el cloro o el bromo, pero la investigación y la experiencia operativa demuestran que el producto químico es más eficaz que el cloro o el bromo para penetrar en la capa protectora de limo bacteriano que consume oxidantes más fuertes. 

Otra opción es una solución especial de dióxido de cloro (ClO2). Este compuesto es un oxidante selectivo, pero aunque se basa en cloro, no reacciona con el amoníaco y reacciona menos vigorosamente con algunas sustancias orgánicas que con el cloro. Además, el compuesto no se ve influido por el pH. Se requiere la generación de dióxido de cloro in situ, ya que grandes cantidades de dióxido de cloro no se pueden almacenar de forma segura en contenedores o tanques. Sin embargo, la mayoría de los métodos de producción modernos incluyen más protecciones y controles de seguridad que las tecnologías anteriores.

Para el personal de la planta que aún desea usar lejía (hipoclorito de sodio), pero cuyos sistemas de refrigeración se enfrentan al menos a algunos de los desafíos mencionados anteriormente, el uso de estabilizadores halógenos puede ser una buena opción. Estos productos suelen contener una combinación de estabilizador halógeno y biopenetrante. El primero, como su nombre indica, estabiliza el cloro en solución y proporciona una liberación controlada. El biopenetrante ayuda a la eficacia del biocida al desestabilizar las capas protectoras de limo para permitir que el oxidante tenga un mejor acceso a los organismos subyacentes. 

En algunas plantas, la alimentación oxidante se limita a dos horas al día, lo que da a los microbios tiempo para asentarse y formar colonias durante los periodos de inactividad. En consecuencia, una alimentación complementaria de biocida no oxidante quizás una vez a la semana puede ser bastante eficaz para controlar el crecimiento biológico. Los no oxidantes junto con los biopenetrantes reducen el uso general de cloro y no producen subproductos orgánicos halogenados. La Tabla 1 a continuación enumera las propiedades de algunos de los no oxidantes más comunes.

Tabla 1. Biocidas no oxidantes.

Es necesaria una evaluación cuidadosa de las especies microbianas en el agua de refrigeración para determinar los biocidas más eficaces. Los compuestos antimicrobianos no deben utilizarse ni probarse sin la aprobación de la agencia reguladora correspondiente. Deben incorporarse al permiso de descarga de la planta. Además, como con todos los productos químicos, la seguridad es un problema absolutamente crítico con los biocidas. Las directrices de la Ficha de Datos de Seguridad (FDS) deben seguirse a la carta al manipular estos productos.

Tratamiento de agua de refrigeración cerrada (CCW)

Muchas plantas tienen numerosos intercambiadores de calor que normalmente están integrados en un sistema de agua de refrigeración cerrado, que rechaza el calor al sistema de refrigeración de recirculación abierta primario (consulte la Figura 9).

Figura 9.Esquema general de una disposición de sistema de refrigeración de recirculación abierta primaria y secundaria cerrada.

El término sistema de agua de refrigeración “cerrado” es algo erróneo, ya que prácticamente todos los sistemas tienen fugas o pequeñas pérdidas en algún lugar que requieren disolvente. (Si se ha producido una corrosión grave, estas pérdidas pueden ser significativas). Los sistemas se diseñan a menudo con un tanque de carga para la composición del agua y la manipulación de cambios en la demanda. Esta disposición puede permitir que entre algo de oxígeno en el agua de refrigeración, lo que, por supuesto, influye en el potencial de corrosión.

Aunque puede ser posible utilizar agua con diferentes cualidades en los sistemas CCW, una opción común, y nuestro enfoque principal aquí, es el agua condensada o desmineralizada tratada especialmente. Elegir condensada sobre agua menos pura minimiza la posibilidad de dificultades de compuestos de dureza formadores de incrustaciones o agentes corrosivos como cloruro y sulfato.

Un material de tuberías típico para los sistemas CCW es el acero al carbono, siendo el acero inoxidable o quizás las aleaciones de cobre una opción común para los tubos de intercambiador de calor o las placas en los intercambiadores de placas y bastidores. Otros metales pueden incluir aluminio o los metales contenidos en la soldadura de accesorios dentro de las bobinas de enfriamiento del intercambiador de calor. Al planificar un programa de tratamiento, es importante conocer toda la metalurgia del sistema.

Los inhibidores de la corrosión ralentizan las reacciones en el ánodo, el cátodo, o a veces ambos sitios de células electroquímicas. Un método de tratamiento muy común, en función del coste y la capacidad de proteger el acero al carbono, se aplica nitrito mediante inyección de nitrito de sodio (NaNO2) al circuito de refrigeración. Cuando el acero al carbono se pone en servicio por primera vez, la superficie metálica desarrolla una capa de óxido. Aunque la formación de este revestimiento de óxido es un mecanismo de corrosión, la capa sirve como película protectora para el metal base debajo. Sin embargo, la capa natural de óxido puede dañarse por influencias mecánicas o penetrarse por agentes corrosivos. El nitrito forma una película pasivante de óxido de hierro en los ánodos que puede cubrir con el tiempo toda la superficie de acero.  Una reacción representativa de esta química se describe en la Eq. (3).

Un aspecto importante que debe tenerse en cuenta a partir de esta ecuación es que la reacción de nitrito produce amoníaco, que puede inducir corrosión de aleaciones de cobre, particularmente si un elemento oxidante o compuesto tal como oxígeno también está presente en el agua. El pH de estas soluciones se ajusta típicamente a un rango de 8,5–11 con un compuesto alcalino tal como hidróxido de sodio o el agente amortiguador tetraborato de sodio, comúnmente conocido como borax.

Un concepto clave con respecto a los inhibidores anódicos como el nitrito es que no se debe permitir que la concentración química caiga por debajo de un valor mínimo. Si el nivel cae demasiado bajo, los ánodos se desarrollarán en lo que de otro modo sería un entorno catódico grande, establecer sitios localizados para una corrosión muy intensa. El resultado puede ser la picadura a través de la pared. Un rango común para la concentración de nitritos es 500–1.500 mg∙L-1. Los autores han trabajado con sistemas de refrigeración cerrados en los que no se pudo mantener este rango debido a fugas significativas. El tratamiento se suspendió para proteger el resto de las tuberías de la corrosión localizada. La respuesta adecuada a estos problemas es reparar y reemplazar las tuberías corroídas para devolver el sistema al estado “cerrado”. Es posible que la gerencia de la planta no siempre esté de acuerdo con esta filosofía debido al costo y la complejidad de la tarea. Sin embargo, una fuga grande requiere una gran cantidad de maquillaje. Una alimentación excesiva de maquillaje saturado de oxígeno propaga la corrosión.

Una desventaja del tratamiento con nitritos es que la sustancia química sirve como nutriente para ciertas bacterias, como Nitrobactera Agillis, que convierte el nitrito en nitrato (NO3), que, a su vez, puede generar un babo significativo. El autor Brad Buecker observó una vez un sistema de agua de refrigeración cerrado tratado con nitritos en una gran planta de ensamblaje de automóviles, en el que el lodo microbiano restringía el flujo en las bobinas de refrigeración de pequeño diámetro de los dispositivos de soldadura automatizados. El sobrecalentamiento se convirtió en un problema. Además, algunos microorganismos, a través de sus procesos metabólicos, producir ácidos y otros subproductos dañinos que pueden atacar directamente a los metales a través del mecanismo conocido como corrosión inducida microbiológicamente (MIC).

Otra opción de inhibidor de corrosión, aunque más caro, es molibdato (MoO42-), que se genera mediante la adición de molibdato de sodio (Na2MoO4) al agua de refrigeración. Como el cromato, el molibdato se une al hierro para formar una capa superficial de molibdato ferroso (FeMoO4). Este compuesto proporciona una buena protección, especialmente contra el cloruro y sulfato de aniones dañinos. Un intervalo de dosificación común es 200–1000 mg∙L-1, con un rango de pH recomendado típico de 9,0–11,0. El nitrito y el cromato se pueden mezclar para proporcionar un efecto sinérgico, donde el nitrito mejora la unión más estrecha del molibdato. A menudo en estos casos, el rango de control para cada producto químico es ligeramente inferior al utilizado individualmente. 

Hay otros métodos de protección disponibles, incluida la protección por silicatos, y el uso de un agente reductor como la hidrazina para mantener la capa pasiva de Fe3O4 (magnetita) en acero al carbono y óxido cuproso (Cu2O) en aleaciones de cobre. Sin embargo, en el caso de las aleaciones de cobre, la química del azol es a menudo la mejor opción. Un miembro común del grupo del azole es el tolyltriazol (TTA), cuya estructura se muestra en la Figura 10.

Figura 10. Estructura básica de TTA.

Cuando se utiliza en soluciones básicas, que son comunes para el nitrito y el molibdato, la molécula desprotona (pierde el ión hidrógeno) y el nitrógeno se une a la superficie de cobre. Los anillos orgánicos del compuesto forman una película similar a una placa para proteger el metal base.

Control microbiológico CCW

En un sistema cerrado sin carga orgánica, las condiciones son teóricamente desfavorables para la contaminación microbiológica. Sin embargo, como ya se ha señalado, la suciedad puede ser problemática en algunos sistemas, y especialmente aquellos que utilizan alguna forma de productos químicos orgánicos, p. ej., azoles o dispersantes, que puede descomponerse y proporcionar alimento a los microbios. Añada un nutriente como el nitrito, o su producto de reacción, nitrato, y pueden surgir problemas significativos. Si el sistema utiliza agua distinta de condensado, otros microbios, como las bacterias reductoras de sulfatos, pueden proliferar.

Por lo tanto, puede ser necesario un tratamiento microbiológico, pero a diferencia de los sistemas de enfriamiento abiertos, los biocidas oxidantes no se utilizan típicamente en sistemas cerrados. Los oxidantes pueden reaccionar con algunos inhibidores de la corrosión tales como nitritos o introducir especies corrosivas, por ejemplo, cloruro, al agua. Los biocidas no oxidantes son la opción preferida, algunos de los cuales ya se han discutido anteriormente para sistemas abiertos.

Conclusión

Las grandes plantas industriales suelen tener numerosos intercambiadores de calor, normalmente de muchos tamaños, diseños y metalurgias diferentes. Un programa químico “de un solo tamaño” no funcionará para estos complejos arreglos, y un análisis exhaustivo de cada sistema es adecuado para optimizar los programas de tratamiento químico. En la lista de intercambiadores de calor se incluyen torres de refrigeración, que a menudo se encuentran en esquinas alejadas de la planta o en la parte superior de los edificios, donde a menudo se presta una atención mínima hasta que se produce una alteración.

Por supuesto, cada sistema es diferente y tiene necesidades de tratamiento únicas, y la diligencia debida es necesaria para determinar la viabilidad de utilizar estos métodos. Consulte siempre los manuales y guías de su equipo y póngase en contacto con un profesional del tratamiento de aguas antes de realizar cambios en sus sistemas y procesos de tratamiento.

Referencias

1. Buecker, B., “Consideraciones ambientales en el avance de la tecnología de tratamiento de refrigeración”, Tecnología del agua 2021, 44(3). Disponible desde https://www.watertechonline.com.

2. Post, R. M., Kalakodimi, R. P. y Buecker, B., “An Evolution in Cooling Water Treatment”, PowerPlant Chemistry Journal 2018, 20(6), 346.

Los autores

Brad Buecker (B.S., Chemistry, Iowa State Uni conversity, Ames, IA, EE. UU.) es Senior Technical Pub con ChemTreat. Cuenta con muchos años de experiencia en la industria energética o está afiliado a ella, gran parte en química de generación de vapor, tratamiento de agua, control de calidad del aire y resultados engi. También pasó dos años en una planta de fabricación de productos químicos y otros 11 años en dos empresas de ingeniería. Es miembro de ACS, AIChE, ASME, AIST, AMPP (NACE), el comité de planificación del taller de química de servicios eléctricos y el comité de planificación nacional Power-Gen Inter. El Sr. Buecker es autor de muchos artículos y tres libros sobre temas de plantas de pow.

Prasad Kalakodimi (M.S., Químico físico y servicio técnico, Universidad de Andhra, Andhra Pradesh, India, Ph.D., Electrochemistry, Indian Institute of Sci y servicio técnico, Bangalore, India) recibió su Ph.D. en 2003. El Dr. Kalakodimi es actualmente el director de Tecnología Aplicada de ChemTreat, Inc., en Glen Allen, VA. Antes de incorporarse a ChemTreat, el Dr. Kalakodimi trabajó como líder técnico de ingeniería en el Centro Tecnológico de GE India en Bangalore y como gerente de productos químicos y soluciones de monitoreo para GE Water. Cuenta con más de 20 patentes de fil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

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